Возможность резки на одном и том же оборудовании различных электропроводных материалов, что делает процесс резки универсальным большая (в 2-3 раза) скорость резки металлов малых и средних толщин (до 50 мм) по сравнению с другими термическими способами резки; беспроблемная резка загрязненного, окрашенного, гальванизированного и оцинкованного материалов. высокие качество и чистота реза. вертикальный рез практически без грата, дополнительная механическая обработка не требуется. пониженная степень деформации; применение недорогого и недефицитного газа - сжатого воздуха; значительное уменьшение термических деформаций разрезаемого изделия; мобильность при использовании малогабаритных установок с воздушным охлаждением для ручной плазменной резки; простота в эксплуатации; более устойчивый процесс, чем резка в водородосодержащих смесях Основные требования безопасности определяются применением источников тока с повышенным напряжением холостого хода, выделением при резке вредных для человека соединений, высоким уровнем шума, большой яркостью режущей дуги и мощным ультрафиолетовым и тепловым излучением. Технологический процесс Процесс плазменной резки основан на использовании воздушно-плазменной дуги постоянного тока прямого действия (электрод-катод, разрезаемый металл - анод). Для возбуждения рабочей дуги (электрод - разрезаемый металл), с помощью осциллятора зажигается вспомогательная дуга между электродом и соплом - так называемая дежурная дуга, которая выдувается из сопла пусковым воздухом в виде факела длиной 20-40 мм. Ток дежурной дуги 25 или 40 А, в зависимости от источника плазменной дуги. При касании факела дежурной дуги металла возникает режущая дуга - рабочая; дежурная дуга при этом автоматически отключается.Применение способа воздушно-плазменной резки, при котором в качестве плазмообразующего газа используется сжатый воздух, открывает широкие возможности при раскрое низкоуглеродистых и легированных сталей, а также цветных металлов и их сплавов. Для обеспечения норм.